浸出工藝設備

　　(1)油脂浸（jìn）出階段

　　工藝流程

　　油料經過預處理後所成的料胚或預榨餅（bǐng），由輸送設備送入浸出器，經溶劑浸出後得到濃混合粕和濕粕。

　　浸出設備浸出係（xì）統的重要設備是浸出器，其（qí）形（xíng）式很多。

　　間歇式浸出器—浸出（chū）罐。

　　連續式浸出器—平轉式浸出器、環形浸出器、衛星式浸出器（qì）、履帶（dài）式（shì）浸出器等。

　　(2)濕（shī）粕的脫溶烘幹

　　工藝流程

　　從浸出（chū）器卸出的粕中含有25%～35%的溶劑，為了使這些溶劑得（dé）以回收和獲得質量較好的粕，可采用（yòng）加熱以蒸脫溶劑。

　　脫溶烘幹設備

　　對預榨餅浸出粕（pò）的脫溶烘幹多采用高料層蒸烘機，對大豆（dòu）一次浸（jìn）粕的（de）脫溶（róng）烘幹（gàn），宜采用D.T蒸脫機。

　　(3)混合油的蒸發和汽提（tí）

　　工藝過程

　　混合油過濾–→混合油貯罐–→第一蒸發器–→第二蒸發器（qì）–→汽提塔–→浸出（chū）毛（máo）油

　　從浸出器泵出的混合油(油脂與溶劑組成的溶液（yè）)，須（xū）經處理使油脂與溶劑分離（lí）。分離（lí）方法是利用油脂與溶劑的沸點不同（tóng），首先（xiān）將混合油加熱（rè）蒸發（fā），使絕大部分溶劑汽（qì）化而與油脂分離。然後，再利用油脂與溶劑（jì）揮發性（xìng）的不同，將濃（nóng）混合油進（jìn）行水蒸氣蒸餾(即汽提)，把（bǎ）毛油中殘留溶劑蒸餾出去，從（cóng）而獲得含溶劑量很低的浸出毛油，但是在進行蒸發（fā）、汽提之前，須（xū）將（jiāng）混（hún）合油進行“預處理“，以（yǐ）除去其中的固體粕末及膠狀物質，為混合油的成分分（fèn）離創造條件。

　　過濾

　　讓混合油通（tōng）過過濾介質(篩網（wǎng）)，其中所含的固體粕末即被截留（liú），得到較為潔淨的混合油。處理量較大的（de）平轉型浸出（chū）器內，在第（dì）Ⅱ集油格上裝有帳篷式（shì）過濾器，濾網規格為100目，濃混合油經過濾（lǜ）後再泵出。

　　離心沉降

　　現多采用旋液分離（lí）器來分離混合油中（zhōng）的粕末，它是利（lì）用混合油各組分的重量不（bú）同，采用離（lí）心旋轉產生離心（xīn）力（lì）大小（xiǎo）的差別（bié），使粕末（mò）下沉而液體上升，達到清潔混合油的目的（de）。

　　混合油（yóu）的蒸發（fā）

　　蒸發是（shì）借（jiè）加熱作用（yòng）使溶液中一（yī）部分溶（róng）劑汽化，從而提高溶液中溶質的（de）濃度，即使揮發（fā）性溶劑（jì）與不揮發性溶質分離的操作過程。混合油的蒸發是利用油脂幾乎不揮發，而溶劑沸點（diǎn）低、易於（yú）揮發的特性，用加熱使溶劑（jì）大部（bù）分汽化蒸出，從（cóng）而使混合油中油脂的濃度大大提高的過程。

　　在蒸發設備的選用（yòng）上，油（yóu）廠多選用長管蒸（zhēng）發器(也稱（chēng）為“升（shēng）膜式蒸發器“)。其特點是加熱管道長，混合油經預熱後由（yóu）下部進入（rù）加熱管內，迅速沸（fèi）騰，產生大量蒸氣泡並（bìng）迅速上升。混合油也被上升的蒸氣泡帶（dài）動並拉曳為一層液膜沿管壁上升，溶劑（jì）在此過程中（zhōng）繼續（xù）蒸發。由於在薄膜狀（zhuàng）態下進行傳熱，故蒸發效率較高。其設（shè）備為長管蒸發器。

　　混合油的汽提

　　通過蒸發，混合油的濃度（dù）大大提高。然而，溶劑的沸點也（yě）隨之升高。無論繼續進行常壓蒸發或改成減壓（yā）蒸發，欲（yù）使混合油中剩餘的溶劑基本（běn）除（chú）去都是相當困難的。隻有采用汽提，才能將混合油內殘（cán）餘的溶劑基本除去。

　　汽提即水蒸氣蒸餾，其原理是：混（hún）合油與（yǔ）水不相溶，向沸點很高的濃混合油內通入一定壓力的（de）直接蒸汽，同時在設備的夾套內通入間接蒸（zhēng）汽加熱，使通入（rù）混合油的直（zhí）接蒸（zhēng）汽不致冷凝。直接蒸汽與溶劑蒸氣壓（yā）之和與外壓平衡，溶劑（jì）即沸騰（téng），從而降低了高沸點溶劑的沸點。未凝結的直接蒸汽夾帶（dài）蒸餾出的溶劑一起（qǐ）進入冷凝（níng）器進行冷凝（níng）回收。其設備有管式汽提塔、層碟式汽提塔、斜板式汽提塔。

　　(4)溶劑（jì）蒸氣的冷凝和冷卻

　　工藝流程

　　由第（dì）一、第二蒸發器出來的溶劑蒸氣因其中不含水，經冷（lěng）凝器冷卻（què）後（hòu）直接流入循（xún）環溶劑罐;由汽提塔、蒸（zhēng）烘機出（chū）來的混（hún）合蒸氣進入冷凝器（qì），經冷凝後的溶劑（jì）、水混合液流（liú）入分水器進（jìn）行分水，分離出的溶劑流入循環溶劑罐（guàn），而水進入水封池，再排入下水道（dào）。若（ruò）分水器排出的水中含有溶劑，則進入蒸煮罐，蒸去水中微量（liàng）溶劑後，經冷凝器出來冷凝液進入分水器，廢水進入水封池。

　　溶劑蒸（zhēng）氣的冷凝和冷卻

　　所謂冷凝，即在一定的溫度（dù）下，氣體（tǐ）放（fàng）出熱量轉變成液體的過程。而冷卻是指熱流體放出（chū）熱量後溫度降低但不發生物相（xiàng）變化的過程。單一的（de）溶（róng）劑蒸氣在固定在冷凝溫度下放出其本身的蒸（zhēng）發潛熱而由（yóu）氣態變成液態。當蒸氣剛剛冷（lěng）凝完（wán）畢，就開始（shǐ）了冷凝液的冷卻過程。因此，在冷凝器中講行的是冷（lěng）凝和冷卻兩個過程。事實上這兩個過程也不可能（néng）截然分開。兩種互不（bú）相溶的蒸氣混合（hé）物—水蒸氣和溶劑蒸氣，由於它們各自的冷凝點不同，因而在冷凝過程中（zhōng），隨溫度的下降所得冷凝（níng）液的組（zǔ）成也不同。但在冷凝器中它們仍然經曆冷凝、冷（lěng）卻（què）兩個過程。目前常（cháng）用的冷凝器有列管（guǎn）式冷凝器、噴（pēn）淋式冷凝器和板式冷凝器。

　　溶劑和（hé）水分離（lí）

　　來自蒸烘機或汽提塔的混合蒸氣（qì）冷凝後，其中含有較多（duō）的水。利用溶劑不易溶於水且比水輕的特性，使溶劑和水分離，以回收溶劑。這種（zhǒng）分離（lí）設備就（jiù）稱之為“溶劑—水分離器“，目前使用（yòng）得較（jiào）多的是分水箱。

　　廢水中（zhōng）溶劑（jì）的（de）回收

　　分水箱排出的廢水要（yào）經水封池（chí）處理。水封池要靠近浸出車間，水封池為三室水泥結構，其保（bǎo）護高度（dù）不應小於0.4米，封閉水（shuǐ）柱高度大於保護高度（dù）2.4倍，容量不小於（yú）車間分（fèn）水箱容積的1.5倍，水流的入口和（hé）出（chū）口（kǒu）的管道均為水封閉式。

　　在正常情況下，分水器排出的廢水經水封池（chí）處理，但當水中夾雜有大量粕屑（xiè）時，對呈乳化狀態的一部分廢水，應送入廢水蒸煮罐，用蒸汽加熱到92℃以上，但不超（chāo）過（guò）98℃，使其中所含的溶劑蒸發，再經冷凝器回收。

　　(5)自由氣體中溶劑的回收

　　工藝流程

　　空氣可以隨著投（tóu）料進（jìn）入浸出器，並（bìng）進入整個浸出設備（bèi）係統與溶劑蒸氣（qì）混合，這部分空氣因不（bú）能冷凝成液體，故稱之為“自由氣體“。自由氣體長期積聚（jù）會增大係統（tǒng）內的壓力（lì）而影響生產的順利進行。因此，要從（cóng）係統中及時排出自由氣體。但這部分空（kōng）氣中含有大量溶劑蒸氣，在排出前需將其中所含溶劑回收。來自浸出器、分水箱、混合油貯罐（guàn）、冷凝器、溶劑（jì）循（xún）環罐的自由氣體全部匯集（jí）於空（kōng）氣平衡罐，再進入最（zuì）後冷凝器（qì）。某些（xiē）油廠把空氣平衡罐與最後冷凝器合二（èr）為一（yī）。自由氣體中所含的溶（róng）劑被部分冷凝回收後，尚有未凝結的氣體，仍含有少量溶劑，應盡量予以（yǐ）回收（shōu）後再將廢氣排空。