牡丹籽油加工成套設備的精煉工藝

　　(1)精煉工藝流程

　　1、粗煉牡丹籽油精煉工藝流程

　　操作（zuò）要點：過濾除雜操作要求同前述（shù）工藝。堿化（huà）操作溫（wēn）度為9℃左右，堿液濃度為15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2(SO4)3(水溶（róng）液濃度為14%～24%)，添加（jiā）量占（zhàn）油量（liàng）的0.25%～0.5%，堿化反應時間為70min左右，脫蠟分離溫度為16~18℃，其餘操（cāo）作參（cān）閱前述工藝。

　　2、精製牡丹籽油工藝流程（chéng）

　　操作要點：操作條件：過濾毛油含雜不大於0.2%，堿液濃度18～22°Bé，超量堿添加（jiā）量為理論（lùn）堿（jiǎn）量的10%～25%，有（yǒu）時還先添加油量的（de）0.05%～0.20%的磷酸(濃度為85%)，脫皂溫度70～82℃，洗滌溫度95℃左右，軟水添加量為油量（liàng）的（de）10%～20%。連續真空幹燥（zào）脫水，溫度（dù）90～95℃，操作絕對壓力（lì）為 2.5～ 4.0 kPa。吸附脫色溫度（dù）為105～100℃，操作絕對壓力（lì）為 2.5～ 4.0 kPa，脫色溫度下的操（cāo）作時間為（wéi）30 min左右，活（huó）性白土添加量為油量的 1%～4%。利用立式葉片過濾機分離白土時的過濾溫度不低於100℃。脫色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脫臭溫度240～260℃左右（yòu），操作（zuò）絕（jué）對壓力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5%～2%，脫臭時間 40～120min，檸檬酸(濃度 5%)添加量（liàng）為（wéi）油量的0.02%～0.04%，安全（quán）過濾溫度不高於70℃。

　　(2)精煉脫酸工藝

　　堿煉法堿煉，是用堿中（zhōng）和遊離脂肪酸，並同時（shí）除去部分其他雜質的一種精煉方法。所用的堿有多種，例如石（shí）灰、有機堿、純（chún）堿和燒堿（jiǎn）等。國（guó）內應用最廣泛的是燒堿。

　　堿煉的基（jī）本原理 堿煉（liàn）的原理（lǐ）是（shì）堿溶液（yè）與毛油中的遊（yóu）離脂肪酸發生中和反應。反應式如下：

　　RCOOH+NaOH→RCOONa+H2O

　　除了中和反應外，還有（yǒu）某些物理化（huà）學作用。

　　①燒堿能中和毛油（yóu）中遊離脂肪酸，使之生成鈉皂(通稱為皂腳)，它在油（yóu）中成為（wéi）不（bú）易溶解的膠狀物而沉澱。

　　②皂腳具有很強的吸附能力。因此，相當（dāng）數量的其他雜質(如蛋白質、黏液、色素等)被其吸附而沉澱，甚至機械雜質（zhì）也（yě）不例外。

　　③毛棉油中所含的遊離棉酚可與燒堿（jiǎn）反應（yīng），變成酚（fēn）鹽。這種酚鹽在堿煉過程中更易被皂腳吸附沉澱，因而（ér）能降低棉油的（de）色澤，提高（gāo）精煉棉（mián）油的質量。

　　堿煉所生成的皂腳（jiǎo）內含（hán）有（yǒu）相（xiàng）當數量的中性油，其原因主要在於：鈉皂與中性油之（zhī）間的膠溶性;中性油被鈉皂包裹;皂腳凝聚（jù）成絮（xù）狀時對中性油的吸附。

　　在中和遊離脂肪酸（suān）的同時，中性油也可能被皂化而增加損（sǔn）耗（hào）。因此，必須選擇最佳條件，以提高精油率。

　　堿煉方法（fǎ） 按設（shè）備來分，有間歇式和（hé）連續式兩種堿煉（liàn）法（fǎ），而前者又可分為低溫和高溫兩（liǎng）種操作方法。

　　(3)精煉脫（tuō）溶工藝

　　脫溶原理：由（yóu）於6號溶劑油的沸程寬（kuān）(60～90℃)，其組成又比較複雜，雖經蒸發和汽提回收混合油（yóu）中的溶劑，但殘留在油中的高沸點（diǎn）組分仍難（nán）除盡，致（zhì）使（shǐ）浸出毛（máo）油中殘溶（róng）較高。脫除浸出油中殘留溶劑的操作即為“脫（tuō）溶“。脫（tuō）溶後油中的溶劑殘（cán）留量應不超過50毫克/升。目前，國內外采用最多的是水蒸氣蒸餾脫溶法，其原理在於水（shuǐ）蒸氣通過浸出毛（máo）油時，汽-液表麵接觸，水蒸氣被揮發出（chū）的溶劑所飽和，並按其分（fèn）壓比（bǐ）率逸出（chū），從（cóng）而脫除（chú）浸出油中的溶劑。因為溶劑和油脂的揮發性差（chà）別極大，水蒸（zhēng）氣（qì）蒸餾可使易揮發的溶劑（jì）從幾乎不揮發的油脂中除去。脫溶在較高溫度下進行，同時配有較高的真空條件，其目的是：提高溶劑的揮發性;保護油脂在高溫下（xià）不被（bèi）氧化;降低蒸汽的耗用量。

　　脫溶（róng）工藝

　　①間（jiān）歇式脫溶工藝流程

　　水化或堿煉後的浸出油–→脫溶–→冷卻–→成品油

　　操作步驟

　　第一步：開動真空（kōng）泵，使脫溶係統真空度穩定在7000帕左右，將浸（jìn）出油吸入脫溶鍋，裝油量約為鍋容量的60%。

　　第二步：開間接蒸汽，將油溫升（shēng）至（zhì）100℃。通入壓力為0.1兆帕左右的直接蒸（zhēng）汽，使鍋內油脂充分翻動，繼續用間接蒸汽使油溫升至140℃，同時計時，脫溶開始。

　　第（dì）三（sān）步：視浸出油的質量，脫溶時間一般為4小（xiǎo）時（shí）左右，其（qí）間（jiān）保持油溫140℃、真空度8000帕左右。

　　第四（sì）步：脫溶結束前0.5小時，關閉間（jiān）接蒸（zhēng）汽，達到規定時間才（cái）能關閉直（zhí）接蒸汽（qì）。

　　第五步：將脫溶油脂通（tōng）過冷卻器，或在鍋（guō）內（nèi）冷卻至70℃後，再（zài）破真空，放（fàng）出即為成品油。

　　脫溶設備

　　當用於脫溶時稱（chēng）脫溶鍋。還有其他（tā）輔助設備，有W型機械真空泵或汽水串連噴（pēn）射泵、大氣冷凝器、空氣（qì）平衡罐和液沫捕集器（qì）等。

　　(4)精煉脫色工藝

　　脫色的目的

　　各種油脂都帶有不同的顏色，這是因為其（qí）中含有不（bú）同的色素所致。例如，葉綠素使油（yóu）脂呈墨綠色;胡蘿卜（bo）素使油脂呈黃色;在貯藏中（zhōng），糖類及蛋白質分解而（ér）使油脂呈棕（zōng）褐色;棉酚使棉籽油呈（chéng）深褐色。

　　脫色的方法

　　油脂脫色的方（fāng）法有日光脫色（sè）法(亦稱氧化法)、化學藥劑脫色法、加熱法（fǎ）和（hé）吸附法等。目前應用最廣的是吸附法，即將某些具有強吸附能力（lì）的物質(酸性活（huó）性白土、漂白土和活性炭等)加入油脂，在加熱情況下吸附除去油中的色素及其他雜質(蛋白質、黏液、樹脂類及肥（féi）皂等)。

　　工藝流程

　　間歇脫色即油脂與（yǔ）吸附劑在間歇（xiē）狀態下通過（guò）一次吸附平衡而（ér）完成脫色過程的工藝（yì）。

　　脫色油經貯（zhù）槽轉入脫色罐（guàn），在真空下加（jiā）熱幹燥後，與由吸附劑罐吸入的吸附劑在攪拌下充（chōng）分接觸，完成吸（xī）附平衡，然後經冷（lěng）卻（què）由油泵泵（bèng）入（rù）壓濾機分離吸附劑。濾（lǜ）後脫色油匯入貯槽，借真空吸力或輸油泵轉（zhuǎn）入脫臭工序，壓濾機中的吸（xī）附劑濾餅則轉入處理罐（guàn）回收殘（cán）油。

　　(5)精煉脫臭工藝

　　脫（tuō）臭的目的

　　純（chún）粹的甘油三脂肪酸酯（zhǐ）無色、無氣味，但天然油脂都具有自己特殊的氣味(也稱臭（chòu）味)。氣味是氧化產物，進一步氧（yǎng）化生（shēng）成過氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在製油過程中也會產生臭味，例如溶劑（jì）味（wèi）、肥皂味和泥土（tǔ）味等。除去油脂特有氣味(呈味物質)的工藝過程就稱為油脂（zhī）的“脫臭“。

　　浸出油的脫（tuō）臭(工藝參數達不（bú）到脫臭（chòu）要求時稱為“脫溶“)十分重要，在脫（tuō）臭之前，必須先行水（shuǐ）化（huà）、堿煉和（hé）脫色，創造良好的脫臭條件，有利於油（yóu）脂（zhī）中殘留溶劑及其他氣味的除（chú）去（qù）。

　　脫（tuō）臭的（de）方法

　　脫臭的方法很多，有真空蒸汽脫臭法、氣體吹入法、加氫法和聚合（hé）法等。目（mù）前國內外（wài）應用最廣、效果最好的是真（zhēn）空蒸汽脫臭法。

　　真空蒸汽脫（tuō）臭法是（shì）在脫臭鍋內用過熱（rè）蒸汽(真空條件下)將油內呈味物質（zhì）除去（qù）的工藝過程。真（zhēn）空蒸（zhēng）汽脫臭的原理是水蒸氣通過含有呈味（wèi）組分的油（yóu）脂，汽-液接（jiē）觸，水蒸（zhēng）氣（qì）被揮發出來的臭味組分所飽和，並按其分壓比率選出而（ér）除去。

　　(6)精煉脫蠟工（gōng）藝

　　蠟是一種脂肪酸和脂肪醇的脂，存在於多（duō）種動、植物中。油脂中的（de）蠟是高級一元羧酸與高級（jí）一元醇（chún）形成的脂（zhī）。植物油料中的（de）蠟（là）質主要存在於皮、殼以及細胞壁中。蠟在40℃以上（shàng）能溶解於油脂（zhī），因此無論是壓榨法還（hái）是浸出（chū）法製取的毛油，一（yī）般都含有一定量的蠟（là）質。各種毛油含蠟量有很大的差異。如玉米胚芽油含蠟量0.01%～0.04%，葵（kuí）花籽（zǐ）油含蠟（là）量0.06%～0.2%，米糠油含蠟量（liàng）1%～5%。幾乎所有的（de）植物油（yóu）都需要脫蠟工藝。

　　蠟是一種（zhǒng）帶有弱親水基的親脂性化合物。溫（wēn）度（dù）高於40℃時，蠟（là）的極（jí）性微弱，溶解於油中，隨著溫度的下降，蠟分子在油中的遊動性降低，蠟分子中的酯鍵（jiàn）極性增強（qiáng），特（tè）別是低（dī）於30℃時，蠟形成結晶析出，並形成較為穩定的（de）膠體係統。在此低溫下持續一（yī）段時間後，蠟晶體相互凝聚成較大的晶體，比重增加而變成懸濁液。可見油與蠟之間的界麵張力是隨著溫度的變（biàn）化而變化的。兩者界麵張力的大小（xiǎo）和溫度呈反比關係。這就是（shì）為什麽脫蠟工藝必須在低溫條件下進行的理論根據。

　　目前，脫蠟的方法很多，即常規法、溶劑法、表（biǎo）麵活性劑法、凝聚劑法、靜電法等。雖然各種方法（fǎ）所采用的輔助手段不同，但（dàn）基本原理均屬（shǔ）冷凍結晶及分離的範疇。即通過（guò）冷卻析出晶體蠟，經過過濾或其（qí）它分離手段達到油蠟分離的目的。在脫蠟中（zhōng），嚴格的控製冷卻速率和攪拌（bàn），是取得成功的關鍵，它可以促進有利晶體生長的晶核的形（xíng）成。當然（rán）冷卻速率的選定取決於油的（de）種類和脫蠟的工藝。

　　我公司結合國外有關的脫蠟工（gōng）藝技術，曆經數載，成功地開發出了速冷結晶與養晶結合的葵油、玉米胚芽油脫蠟（là）技術。其特點是結晶、養晶時間短，晶（jīng）粒整齊（qí），有利於蠟質的過（guò）濾。同（tóng）時，整個脫蠟（là）過程僅需對設備進行製冷，車間內保持常溫即可，解決了脫蠟車間投資大、不易操作的問題，是目前比較先進且成熟有效的一種脫蠟工藝。在國（guó）內幾家油廠的實際使用表明，產品不但完全符合（hé）國家標準，甚至達到了歐表0℃ 11h無析出物。

　　過濾無疑是脫（tuō）蠟中的關鍵過程，過濾的（de）好壞直接影響到產品的品質（zhì）。過濾設備國內目前多用箱式、板框過濾機以及（jí）熱卸冬化過濾（lǜ）機，這些設備的（de）缺點就是過濾時間（jiān）長（zhǎng），投（tóu）資大，占地麵積大，勞動強度高（gāo）。而國外最常用的（de）是轉（zhuǎn）鼓真空（kōng）過濾機以及水平（píng）罐式和立罐式過濾機，我公司在吸取國外經驗的基礎上，並針對於國內（nèi）實際情況，集（jí）中技術力量（liàng）成（chéng）功開發出（chū）具有國際先進水平的XTL型（xíng）旋轉脫蠟（là）過濾機，該機過濾效率高，自動化操作，應用範圍廣，勞動強度大（dà）大降低，和價格高昂的進口設備相比，由於投資少而更適合中國的客戶們使用。