菜籽油加工成套設備的精煉工藝

　　菜籽油是含芥酸的半幹性油類（lèi）。除（chú）低芥酸菜籽油外（wài），其餘品種的菜籽油均含有較（jiào）多的芥酸，其含量約占脂肪酸組成的26.3%～57%。高芥酸菜油的營（yíng）養不及低芥酸萊油，但特別適合製船舶潤滑油和輪（lún）胎等工業用（yòng）油。在製油過程中芥子甙受芥（jiè）子（zǐ）酶（méi）作用發生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，從而影響了毛油的質量。一般的粗煉工藝對硫化物的脫除率甚低，因此食用菜籽油應該進行精製。

　　(1)精煉工（gōng）藝流（liú）程

　　1、粗煉菜油精煉（liàn）工藝流程

　　2、①精製菜籽色拉油精煉工（gōng）藝流程(間歇)

　　操作條件：堿（jiǎn）煉操作溫度初溫30～35℃，終溫60～65℃，堿液濃度16°Bé，超量堿添加量為油量的0.2%～0.25%，另加占油量0.5%的（de）泡花堿(濃度為40°Bé)，中和時間l h左右，沉降分離時（shí）間不小於6 h。堿（jiǎn）煉油洗滌溫度 85～90℃，第一（yī）遍洗滌水為稀鹽（yán）堿水（shuǐ）(堿液濃度0.4%，添加（jiā）油量0.4%的（de）食鹽)，添加量為油量的15%。以（yǐ）後（hòu）再以熱水洗滌數（shù）遍，洗滌至堿煉油含（hán）皂量不大（dà）於（yú）50 ppm。脫色（sè）時先真空脫水（shuǐ）30 min，溫度90℃，操作絕對壓力4.0kPa，然後添加活性白土脫色，白土添加量為油量的 2.5%～3%，脫色溫度90～95 ℃，脫色時間 20 min，然後冷卻至 70 ℃以下過濾。脫色過濾油由一、二級蒸汽噴射泵形成的真（zhēn）空吸（xī）入脫臭罐加熱至100℃，再開啟第三級和第（dì）四級蒸汽噴射泵（bèng）和大氣冷凝器冷卻水，脫臭溫度不低（dī）於245℃，操作絕對（duì）壓力260～650Pa，大（dà）氣冷凝器水（shuǐ）溫控製在（zài）30℃左右，汽提直（zhí）接蒸汽壓力0.2MPa，通入量為8～16 kg/t·h，脫臭時間3～6 h，脫臭結束後及時冷卻至 70℃再過濾。

　　②精製菜籽色拉油精煉流程(全連續)

　　操作條件：過濾毛油含雜不大於（yú）0.2%，堿液濃（nóng）度18～22°Bé，超量堿添加（jiā）量為（wéi）理論堿（jiǎn）量的10%～25%，有時還先添加油量的0.05%～0.20%的磷酸(濃度為85%)，脫皂溫度70～82℃，洗滌溫度（dù）95℃左右，軟水（shuǐ）添加量為油量的10%～20%。連續真空（kōng）幹燥脫（tuō）水（shuǐ），溫度90～95℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa。吸附脫色溫度為105～100℃，操（cāo）作（zuò）絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa，脫色溫度（dù）下的操作時間為30 min左右，活性白土添加量（liàng）為油量的 1%～4%。利用立式葉片過濾機分離白土時的過濾溫度不低於100℃。脫色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脫臭溫度240～260℃左右，操作絕對壓力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5%～2%，脫臭時間 40～120min，檸檬酸(濃度 5%)添加量（liàng）為油量（liàng）的0.02%～0.04%，安全過濾溫度不高於（yú）70℃。

　　(2)菜（cài）籽油加（jiā）工成（chéng）套設備（bèi）的精煉脫酸工藝

　　堿煉法堿煉，是用堿中和遊離脂肪酸，並同時除去（qù）部分其（qí）他雜質的一種精煉方法。所（suǒ）用的堿有多種，例（lì）如石灰、有機堿、純堿和燒堿等。國內（nèi）應用最廣泛的是（shì）燒堿。

　　堿煉的基本原理 堿煉的原理是堿溶液與（yǔ）毛油中的遊離脂肪酸發（fā）生（shēng）中和反應。反應式如下：

　　RCOOH+NaOH→RCOONa+H2O

　　除了中和反應外，還有某些物理化學作用。

　　①燒堿能中和毛油中遊離脂肪酸，使之生成鈉皂（zào）(通稱為皂腳)，它在油中成為不（bú）易（yì）溶解的膠狀物而沉澱。

　　②皂腳具有很強的吸附能力。因此，相當數量的其（qí）他雜質(如蛋白質、黏液、色素等)被其吸附（fù）而沉澱，甚至機械（xiè）雜質也不例外。

　　③毛棉油中所含的遊離棉酚可與燒堿反應，變成酚鹽。這種酚鹽（yán）在堿（jiǎn）煉過程中更易被皂腳吸附沉澱，因而能（néng）降低棉油的色澤，提高精煉棉油的質量。

　　堿煉所生（shēng）成的皂（zào）腳內（nèi）含有相當數量的中性油，其（qí）原因主（zhǔ）要在於：鈉皂與中性油之間的膠溶性;中性油被鈉皂包裹;皂腳凝聚成絮狀時對中性油的吸附。

　　在中和遊離脂肪酸的同時，中性油也可能被皂化（huà）而（ér）增加損耗。因此，必須選擇最佳（jiā）條件，以提高（gāo）精油率。

　　堿煉方（fāng）法（fǎ） 按設（shè）備來分，有間歇式和連續（xù）式兩種堿煉法，而前者又可分為低溫和高溫兩（liǎng）種（zhǒng）操作方法。

　　(3)菜籽油加工成套設備的精煉（liàn）脫溶工藝

　　脫（tuō）溶原理：由於6號溶劑油（yóu）的沸程（chéng）寬(60～90℃)，其組成又比較複雜，雖經蒸發和汽提回收混合油中的溶劑，但殘留在油中的高沸點組分仍難除盡，致使（shǐ）浸出毛油中殘溶較高（gāo）。脫除浸出油中殘留溶劑的操作即為“脫溶“。脫溶後油中的溶劑殘留量應不超過50毫克（kè）/升。目前，國內外采用最多的是水蒸氣蒸餾脫溶（róng）法，其原理在於水蒸氣（qì）通過浸出毛油時，汽-液表麵接觸，水蒸（zhēng）氣被揮發出的溶劑（jì）所飽和，並按其分壓比率逸出，從而脫除浸出油中的溶劑。因為溶劑（jì）和油脂的揮發性差別極大，水蒸氣蒸餾可使易揮發的溶劑從（cóng）幾（jǐ）乎不揮發的油脂中除去。脫溶在較高溫度下進行，同時配有較高的真空條件，其目的是：提高溶劑的揮發性;保護油脂在高溫下（xià）不被氧化;降低蒸（zhēng）汽的耗用量。

　　脫溶工藝

　　①間歇式脫溶工藝流程

　　水化或堿煉後的（de）浸出油–→脫溶–→冷卻–→成品油

　　操作步驟

　　第一步：開動真空泵，使脫溶係統（tǒng）真空度穩定在7000帕左右，將浸出油吸（xī）入脫溶（róng）鍋，裝油量約為鍋容量的60%。

　　第（dì）二步（bù）：開（kāi）間接蒸汽，將油溫（wēn）升至100℃。通入壓力為0.1兆帕左右的直接蒸汽，使（shǐ）鍋內（nèi）油脂充（chōng）分翻動（dòng），繼續用間接蒸汽使油（yóu）溫升至（zhì）140℃，同時計時，脫溶開始。

　　第三（sān）步：視浸出油的質量（liàng），脫溶時間一般為4小時左右，其間保持油溫140℃、真空度（dù）8000帕左右。

　　第四步：脫溶結束前0.5小時，關閉間接蒸汽，達到規定時（shí）間才能關閉直（zhí）接蒸汽（qì）。

　　第五步：將脫溶油（yóu）脂通過冷卻（què）器，或在（zài）鍋內（nèi）冷卻至70℃後，再破真空，放出即為成品（pǐn）油。

　　脫溶設備

　　當用於脫溶時稱脫溶鍋。還有其他輔（fǔ）助設備，有W型機械真空（kōng）泵或汽（qì）水串連噴射（shè）泵、大氣冷凝器（qì）、空氣平衡罐和液沫捕（bǔ）集器等。

　　(4)菜籽油加工成套設備的精煉脫色工藝

　　脫色的（de）目的

　　各種油脂都帶有不同的顏（yán）色，這是因為其（qí）中含有不同的色素所致。例如，葉綠素使油脂呈墨（mò）綠色;胡蘿卜素（sù）使（shǐ）油脂呈黃（huáng）色;在貯藏中，糖類及蛋白質分解而使油脂呈棕褐色;棉酚使棉籽油呈深褐色。

　　脫色的方法

　　油脂脫色的方法有日（rì）光脫色法(亦稱氧化法)、化學藥劑脫（tuō）色法、加熱法和吸附法等（děng）。目前應用（yòng）最廣的是吸（xī）附法，即將某些具有強吸附能力的物質(酸性活性白土、漂白土（tǔ）和活性炭等)加入（rù）油脂，在加熱情況下吸附除（chú）去油中的色素及其（qí）他雜質(蛋白（bái）質、黏液、樹脂類及肥皂等（děng）)。

　　工（gōng）藝（yì）流程

　　間歇脫（tuō）色即油脂與吸附（fù）劑在間歇狀態下通過一次吸附（fù）平衡而完成脫色（sè）過程（chéng）的工（gōng）藝。

　　脫色油經貯（zhù）槽（cáo）轉入（rù）脫色罐，在真空（kōng）下加熱幹燥後，與由吸附劑罐吸入的吸（xī）附劑在攪拌下充分接觸，完成吸附平衡，然後經冷卻由油泵泵入壓（yā）濾機分離吸附劑。濾後脫色油匯入（rù）貯槽，借真空（kōng）吸力或輸油泵轉入脫臭工（gōng）序，壓濾機中的吸附劑濾餅則轉入處理罐（guàn）回收殘油。

　　(5)菜籽油加工成套設備（bèi）的精（jīng）煉脫臭（chòu）工藝

　　脫臭的目的

　　純粹的甘油三脂肪（fáng）酸酯無色、無氣味，但天然油脂都具有自己特殊的（de）氣味(也稱（chēng）臭（chòu）味)。氣味是氧化產物（wù），進一（yī）步氧化生成過氧化合物，分解成醛，因而使油呈味（wèi）。此外，在製（zhì）油過程中也會產生臭味，例如溶（róng）劑味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有氣味(呈味物質)的（de）工藝過程就稱為油脂的“脫臭“。

　　浸出油的脫（tuō）臭(工藝參數達（dá）不到（dào）脫臭（chòu）要求時稱為“脫溶“)十分（fèn）重要，在脫（tuō）臭之前，必須先行水化、堿（jiǎn）煉（liàn）和脫色，創造良好（hǎo）的脫臭（chòu）條件，有利於油脂中殘留溶劑及其他氣味的除去。

　　脫臭的方（fāng）法

　　脫（tuō）臭的方法很多，有真空蒸汽脫臭法、氣體（tǐ）吹入法、加氫（qīng）法和聚合法等。目前國（guó）內（nèi）外應用最廣、效果最好的是真空蒸汽脫臭法（fǎ）。

　　真空蒸汽脫臭法是在脫臭鍋內用過熱蒸汽(真空條件下)將油（yóu）內呈味物質除去的工藝過程。真空蒸汽脫（tuō）臭的原理是水蒸氣通過含（hán）有呈味（wèi）組分的油脂，汽-液接觸，水蒸氣（qì）被揮發出來的臭味組分所飽和，並按其分壓比率選出而除去。

　　(6)菜籽油加工成（chéng）套設（shè）備的精煉脫蠟工藝

　　蠟（là）是一種脂肪酸和脂肪醇的脂，存在於多種動、植物中。油脂中的蠟是高級一（yī）元羧酸與高級（jí）一元醇形成（chéng）的脂。植物油料中的蠟質主要存（cún）在於皮、殼以（yǐ）及細胞壁中。蠟在40℃以上能溶解於油脂，因此無論是壓榨法還是浸出法製取的毛油，一般都（dōu）含有一定量的（de）蠟質。各種毛油（yóu）含蠟量有很大的差異。如玉米胚芽油含蠟量0.01%～0.04%，葵花籽油含蠟量（liàng）0.06%～0.2%，米糠油含蠟量1%～5%。幾乎所有的植物油（yóu）都需要脫蠟工藝。

　　蠟是一種帶有弱親水基的親（qīn）脂性化合物。溫度高於40℃時，蠟的極性微弱，溶解於油中，隨著溫度的（de）下降，蠟分子在油中的遊動性降低，蠟分子中（zhōng）的酯鍵極性增強，特別是低於30℃時，蠟形成（chéng）結晶析出，並形成較為（wéi）穩定的膠體係統。在此低溫（wēn）下持續一段時間後，蠟晶體相互（hù）凝聚成較大的晶（jīng）體，比重增加而變成懸濁液（yè）。可見（jiàn）油與蠟之間的界麵張力是隨著溫度的變化而變化（huà）的。兩者界麵張力的大小和溫度（dù）呈反比（bǐ）關係。這就是為什麽脫蠟工藝必須在低溫（wēn）條件下進行的理（lǐ）論根（gēn）據。

　　目前，脫蠟的方法很多，即常規法、溶劑（jì）法、表麵活（huó）性劑法、凝聚劑法、靜電法等。雖然各（gè）種方法所采用的輔（fǔ）助手段不同，但（dàn）基本原理均屬冷凍結晶及分離的範疇。即通過冷卻析出（chū）晶體蠟，經過過濾或其它分離手段達到油蠟分離的目的。在脫蠟中（zhōng），嚴格（gé）的控製冷卻速率和（hé）攪拌，是取得成（chéng）功的關鍵，它可以促進有利晶體（tǐ）生長的晶核的形成。當（dāng）然冷卻速率的選定取決於（yú）油的種類和脫蠟的工藝。

　　我公司結合國外有關的脫蠟工藝技術，曆經數載（zǎi），成功地開發出（chū）了速冷結晶與養（yǎng）晶（jīng）結合的葵油、玉米胚芽油脫蠟（là）技術。其特點（diǎn）是結晶、養晶時間短（duǎn），晶粒整齊，有利於蠟質的過濾。同時，整個（gè）脫蠟過程僅需對設備進行製（zhì）冷，車間內保持常溫即可，解決了脫蠟車間投資大、不易操作的問（wèn）題，是目前比較（jiào）先進且（qiě）成熟有效的一種（zhǒng）脫蠟工藝。在國內幾家油廠的實際使用表明，產品不但完全符合國家標準，甚至達到了歐表0℃ 11h無析（xī）出物（wù）。

　　過濾無疑是脫蠟中的關鍵過程，過濾的好壞直接影響到產品的（de）品質。過濾設備（bèi）國內目前多用箱式、板框過濾機以及熱卸冬化（huà）過濾機，這些設備的缺點就是（shì）過（guò）濾時間長（zhǎng），投資大，占地（dì）麵積（jī）大，勞動強度高。而國外最常用的是轉鼓真空過濾（lǜ）機（jī）以（yǐ）及水平罐式和立罐式過濾機，我公（gōng）司在吸取國外經驗的基礎（chǔ）上，並針對於國內實際情況，集中技術力量成功開發出具有國際先進水平的XTL型旋轉脫蠟過濾機（jī），該機過濾（lǜ）效率高，自動化（huà）操作，應用範圍廣，勞動強（qiáng）度大大降低，和價格高昂的進口設備相（xiàng）比，由於投資少而更適合中國（guó）的客戶們使用。